대형 부품의 레이저 직접 성형 (LDS)

레이저 직접 성형 (LDS)은 수백만 번에 걸쳐 시리즈의 기능을 입증했으며 지속적으로 발전해 왔습니다. LPKF Fusion3D 1500은 특히 긴 부품에 적합하며, LPKF의 고성능 성형 기계의 성능과 소형 시스템의 유연성을 결합한 제품입니다.

레이저 직접 성형으로 새로운 레이아웃 가능

이 시스템은 적은 수의 구성 요소가 필요한 제조업체에 적합하며, 생산 비용과 조립 시간이 절약됩니다. 하지만 무엇보다도 공간 효율적입니다. LDS는 스마트 폰 안테나에서 오랫동안 그 효율성을 입증해 오기도 했습니다.

LDS 기술로 개별 구성 요소를 완전히 제거 할 수 있으며, LDS 공정을 통해 기존 플라스틱 구성 요소는 기계 작업 외에도 전자 기능을 수행 할 수 있습니다.

거의 모든 플라스틱 부품에 전도성 트랙을 정확하고 안전하게 생성할 수 있습니다.

클립을 WLAN 안테나로 바꾸고 활성 구성 요소를 디스플레이 덮개 뒷면에 놓을 수 있습니다. 전체 레이저 시스템은 이러한 목적에 최적화되어 있습니다. 정밀 선형 드라이브와 고품질 레이저 프로세싱 장치를 갖추고 있으며 추가 업그레이드를 할 수 있는 공간이 있습니다.

입증 된 기술

LPKF Fusion3D 1500는 견고한 화강암 블록이 기초를 형성하고, 실제 검증된 기술로 기능을 보장하며, 스마트 폰 안테나를 통해 검증된 LDS 기술을 더 큰 부품으로 이전하는 시스템입니다. 이 모든 것은 취급이 가능한 소형 하우징에서 이루어집니다.

두 개의 구동 열이 있는 선형 시스템은 구성 요소를 가공 영역으로 이동시킵니다. 최대 400 x 78 mm 크기와 최대 높이 차이 80 mm의 구조가 차례로 생산 될 수 있습니다. 하나의 스트랜드가 레이저로 처리되는 동안, 다음 스트랜드를 제 위치로 이동시켜, 비생산적인 시간을 거의 완전히 없애줍니다.

멀티 헤드 레이저 시스템을 사용하면 성능을 더욱 향상시킬 수 있습니다.

간단한 구성 요소 배치

레이저 공정 자체는 비접촉식으로 부품 고정 장치에 대한 요구 사항이 다른 공정에 사용되는 도구에 비해 낮다는 것을 의미합니다. 구성 요소 고정구는 레이저 빔에 대한 구성 요소의 정확한 인피드를 보장하면 됩니다. 구성 요소는 클램프 또는 진공을 통해 제 위치에 고정되며 위치 핀은 정확한 위치를 보장합니다. 실제로 전체 성형 과정에서 ± 25 μm의 반복 정밀도가 달성됩니다.

LPKF는 구성 요소 설치물의 설계에 대해 조언하고 준비를 돕습니다. 각 고정구는 광범위하게 테스트되고 측정 프로토콜로 전달됩니다.

유지 보수가 적은 선형 드라이브

이 제품은 특히 정밀하고 경제적인 제품입니다: 사용되는 선형 드라이브는 레이저 공정에 정확하게 일치하며 오랜 수명과 최소한의 유지 보수 요구 조건을 자랑합니다.

LPKF Fusion3D 1500 레이저 성형시스템은 폐쇄 후드가 있는 정상 작동 시 레이저 클래스 1에 해당하는 제품입니다. 핸들링 모듈의 하중 개구부는 선형 축의 이동 중에 수동 개입에 대해 라이트 커튼으로 보호됩니다.

강력한 시스템 소프트웨어

레이아웃 프로그램에서 부품까지: LPKF CircuitPro 3D 시스템 소프트웨어는 LPKF Fusion3D 시리즈의 모든 레이저 성형기계를 제어합니다. 레이아웃 프로그램에서 데이터를 가져와 프로세스 순서를 최적화 할 수 있습니다. 이를 통해 추가적인 비생산적인 시간을 없애고 생산 처리량을 높일 수 있습니다.

대형 구성 요소 구성

레이저는 정의된 작업 영역 내에서 작동하는 정밀 공구입니다. 복잡한 안테나와 같은 RF 범위의 적용은 레이아웃과 처리 결과가 정확히 일치해야 합니다. 처리 장치의 스캔 필드는 160 x 160 x 80 mm (x, y, z)이며, 이중 급지의 경우 폭은 2 x 78mm입니다. 스캔 필드를 초과하는 길이는 여러 구조화 공정을 통해 스티칭 되어 처리됩니다.

여기서, LDS 방법은 더 큰 이점을 발휘합니다. 즉, 금속화는 구조화된 표면에 기초하고, 이 적층 프로세스는 연결 영역을 원활하게 연결합니다.